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这里说的是AM管理，是指设备管理中的AM。
随着企业设备不断朝着大型化、高速化和自动化方向发展，设备在生产上的重要性日益增大。如何使企业的生产活动适应市场形势的变化，成为一个重要课题。从TPM设备管理方面来看，随着产量的变化、设备劣化的发展、诊断技术的进步及周围各种条件的变化，其体制、方式、方法也应作适应性的变化。为此，以日本某些钢铁企业为首，提出为迎接21世纪挑战的适应性维修（AdaptiveMaintenance，简称AM）概念。
这一新TPM管理模式的核心是把综合费用降到最低。维修费用和生产损失费用曲线也随之上升或下降的趋势。即随着维修方式的进步，生产损失越来越小，维修费用越来越高。而综合费用曲线，作为上述两种费用之和，呈下凹状。也就是说，我们可以找到一个最低点，在这一点综合费用最低。
综合费用的公式如下：
综合费用=维修费用＋生产损失
AM的定义是以最小综合费用为目标，综合生产、设备劣化、诊断技术的进步各种因素来制定维修策略的TPM管理模式。
对不同设备，我们可以在BDM（事后维修）和CBM（状态维修）之间选择最佳的维修模式。
为找到综合费用的最小点，必须解决好三个问题：一是要把设备故障造成的生产损失、维修费用定量化；二是确定计算综合费用的经验公式或理论公式；三是要确定能够反映不同时期的环境、条件变化。
①维修方式确定的逻辑过程。把每个管理单元固有的基础数据、适应性维修（AM）数据的定量值输入计算机，按照理论公式求出每一维修方式及点检对象的平均故障间隔期（MTBF）与平均修理间隔期（MTBR）；再根据计算得到的各项费用，计算并确定综合费用最小的维修方式。同时，给出最佳点检周期。
②设备劣化模型。在开发维修方式决策系统时，需要把设备的劣化作模型化处理。一般把劣化分为三个阶段，第一是从设备使用开始到安全无缺陷的稳定阶段；二是缺陷发生的阶段；三是从缺陷到故障的阶段。
③缺陷检出的概率计算。缺陷检出概率＝技术上缺陷检出概率（pt）×点检周期概率（pi）。其中，技术上缺陷检出概率（pt）即是当对存在缺陷的部件进行诊断时，能够检测出缺陷的概率，它是以点检结果或实绩数据为基础的；点检周期概率（pi）即是当按照某一周期对设备点检时，恰好发生缺陷的概率。
④生产损失的定量化。生产损失是指由于外部原因或生产线本身的缺陷、故障而造成的停机损失。一般包括：能源供应短缺造成的损失，合格品率降低损失和设备故障减产损失等。
⑤适应性维修（AM）数据变更的模拟。在AM数据变化时，维修方式也应做出相应调整，计算机则依据输入的数据进行模拟，给出维修方式的比例选择。
由以上叙述可以看出，适应性维修的实现条件为：
①可实现不同维修方式费的度量，生产损失的度量；
②计算机系统和相应的数据搜集及计算软件的完善。
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