【培训目标】：

随着现代科技的不断进步，企业的设备占企业资产的比重越来越大，但是许多企业

的员工对设备的点检、维护和检修能力却没有同步增长，这样设备故障率居高不下。于是面对维护、检修这些先进装备的要求就越来越高的时候，提升员工设备现场点检、预

防性维修保养能力的需求就日渐突出。

本课程主要介绍设备预防性维修保养管理的主要工作----设备点检管理、设备润滑与

维护保养、设备预防性检修、全员TPM维护等方面的知识与技能提升方法。

【培训时间】：

 2016年08月25日-27日     苏州      24日学员报到

【参加对象】：

企业生产部、设备管理部副总/厂长/总工程师/部长/部门经理/主管/车间主任/工程师/

现场班组长及相关中高层管理人员以及TPM推进小组成员等（组团参加效果最佳）

【培训大纲】：

《全员TPM管理实务》

一、何为TPM？

1.TPM的含义和目标      2.TPM活动的八大支柱 

3.企业推行TPM的意义及作用   4.TPM发展历史 

二、TPM的八大支柱         

1.安全,健康和环保      2.教育和培训 

3.自主维护             4.个别改善 

5.计划维护             6.质量系统维护 

7.供应链/办公室TPM     8.设备早期管理 

三、设备关联分析 

1.评定目前的设备运行状态 

2.总体设备效率（OEE） 

3.OEE计算实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE

4.如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标 

5.设备故障原因分析 

四、TPM活动的基础“6S活动” 

1.企业6S活动基本概念

2.6S活动推行要领

3.6S活动体系导入

4.6S现场规划与实施的具体方法

5.6S活动推进与现场目视管理

6.6S活动的展开步骤详解；

7.如何编制具体的实施计划；

8.6S活动的PDCA循环；

9.6S活动的评价流程和评审标准设计

五、TPM活动的推进方法和技巧 

1.设备自主保全活动 

2.自主保全活动的五个步骤 

3.设备管理及改善业务实行的要领 

4.一般提案活动 

5.生产效率改善活动 

六、TPM活动的维护与改善 

1.日常维护、定期维护、预防/预测性维护 

2.自主性保养活动 

3.自主保养对员工的四项能力要求 

4.自主保养的成功的九大前提 

5.自主保养的开展形式 

6.间接部门的TPM活动 、提倡部门间合作 

七、六源（污染源、清扫困难源、故障源、缺陷源、浪费源、危险源）

1.生产现场的六大源头定义

2.如何设计寻找六源的管理流程和管理表格；

3.六源——6H分析工具应用和案例练习；

4.如何对症下药解决六源问题；

5.解决六源问题的方法和技巧；

八、可视化管理

1.可视化管理的定义，目的，原则，作用，范围；

2.可视化管理的工具、手段使用；

3.可视管理领域和范畴；

4.可视化管理图片观摩；

5.可视化管理的开展水平提升；

6.可视化管理的展开步骤；

7.可视化管理作用的检查要点和总体评估方法；

《设备点检维护体系》

一、点检维修体系制定 

1.点检维修制的由来

2.点检分类

3.按点检周期分类

4.点检作业内容

5.日常点检作业内容

6.定期点检作业

7.精密点检作业

8.点检维修制的适用条件

9.点检维修制与传统维修方式的区别

10.点检与传统设备检查的区别

11.点检维修与计划预修制的区别

12.“三位一体”的点检活动

13.对一般点检员的要求

14.对专职点检员的要求

二、点检维修管理实务

1.点检的准备

2.定地点、定项目、定人员、定周期、定方法、定标准、定表格、定记录；

3.点检计划

4.点检计划模型、点检路线、点检表的设计；

5.点检的组织分工

6.点检组织结构设计、点检组织管理；

7.点检实施

8.点检检查、点检记录、点检处理、点检改进、点检实施的规范化作业；

9.点检绩效考核

三、点检改进

1.点检行为的考核、点检激励设计；

2.点检与维修方式的优选；

3.点检的信息化管理；

4.设备管理人员的能力要求及其培养。

四、常用点检案例剖析

1.螺栓联接的点检方法及要点 2.联轴器的对中要点及点检要点

3.滚动轴承及滑动轴承的使用、安装、维护、点检要点及注意事项

4.减速器及齿轮传动的安装要求、点检方法及要点、常见故障分析

5.链传动和皮带传动的安装要求、维护要点及点检要点

6.风机及水泵的点检与维护要点

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咨询热线：400-106-8815转101 

传    真：010-6580 0652

直拨电话：010-5948 3070 

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